制鞋巨头用增材制造赋能单月百万双量产,工业级3D打印立大功_3d打印展2026

传统鞋模制造业作为典型的劳动密集型产业，正面临着诸多严峻挑战。工序繁琐复杂，从 CNC 代木模到咬花，环节众多且效率低下;劳动力断层，年轻劳动力流失严重;环保要求日益严格，传统制造工艺污染问题亟待解决;同时，市场对产品创新迭代速度的要求也越来越高。然而，新工艺新技术的出现，为整个产业的升级与发展带来了曙光。其中，3D 打印作为鞋业制造升级的代表性智能制造工艺，正为新产品研发和市场注入无限活力。

工业级 3D 打印领航企业华曙高科，自 2019 年以来，与鞋模行业合作伙伴深入市场调研，高度重视并深刻理解国际品牌方对供应链的需求，面向鞋模行业持续创新，推出了涵盖设备、材料、工艺及软件等方面的鞋模行业专属解决方案。这一方案成功应用于爆米花鞋模、EVA 鞋模及 RB 鞋模等多类产品，助力 3D 打印鞋模实现超 1000 万双成品鞋量产，产业化客户遍及国内华南区域和海外东南亚地区。它有效改善了传统鞋模制造流程中环境污染、人力成本高、流程长、良品率低等痛点，助力鞋模客户和品牌方打造环境友好企业，加速数字化革新，实现可持续成长。

在应用方面，传统鞋模制作流程繁琐冗杂，且难以完成部分特殊鞋模精细咬花的制作。而通过金属 3D 打印，鞋模整体生产周期大幅缩短，数字咬花技术可高度还原鞋模精密纹理，最大程度简化生产流程、提高生产效率及产品更新迭代速度，助力鞋模企业实现高效生产，降低制造成本，增强产品功能及性能。华曙高科金属 3D 打印技术自 2019 年以来，主要应用于爆米花鞋模、EVA 鞋模及 RB 鞋模等多类产品，创新开发十余种工艺，将传统鞋模制造经验与先进 3D 打印技术优势相结合，助力鞋业用户在竞争激烈的市场中保持优势，实现可持续增长和发展。

其中，产业化合作伙伴广东站胜数字化模具科技有限公司，是通过 3D 打印技术成功实现鞋模数字化智造升级的产业化先锋企业，配备 30 + 台华曙高科金属增材制造设备 FS350M、FS200M，已实现金属 3D 打印鞋模规模化量产。

典型案例一：爆米花鞋模。爆米花鞋模是目前 3D 打印工艺应用于传统鞋模行业的典型创新案例。华曙金属 3D 打印大幅提升了鞋底模具精细度，爆米花鞋模的单模气孔达到 1.6 万个，孔洞直径突破 0.1mm，既实现了优良的透气性又避免结构孔堵塞问题，保证成品鞋的轻量化与高弹性。

典型案例二：EVA 鞋模。将金属 3D 打印技术应用于 EVA 鞋模，是鞋模产业链又一创新突破。传统 EVA 发泡鞋模生产过程通常需要热压成形与冷却定型，生产效率往往取决于冷却的时间。3D 打印 EVA 水路鞋模集成随形水路，实现水路与模具表面的紧密贴合，使生产效率提升近 100%，达到提质增效目标。

典型案例三：RB 鞋模。将 3D 打印技术应用于传统 RB 鞋模，可实现复杂精细、成百上千个花纹一体成形，细节精度达 ±0.02mm，各种图案可在同一模具上实现，相比传统加工交货时间缩短 20%，模具耐久性提高 20%，外观设计更加自由。

在设备方面，华曙高科本着开放创新的核心理念，倾听市场及客户声音，深刻理解鞋模应用场景需求，推出与鞋模行业匹配度极高的多款金属增材制造设备，为产业化用户提供 “降本、提质、增效” 的批量化生产解决方案。以 FS350M 系列为例，其不仅适用于航空航天、汽车、医疗、模具等行业产业化应用，在鞋模行业也极具效率、产能优势。该设备成形缸经过特别设计，尺寸为 433×358×400mm(含成形基板厚度)，一次可打印一双鞋模，覆盖市面上 99% 鞋模尺码;标配 4 激光，扫描速度最高 10m/s，采用稳定成熟双向铺粉技术;充气效率高，时间仅需 11 分钟，加工时耗气量仅为 3 - 5 L/min，远低于行业均值;多层风场设计，保证风场均匀性，打印品质优异。

在材料方面，2021 年，面向鞋模行业特殊材料需求，华曙高科与合作伙伴携手突破材料关键元素烧损与成分、形貌控制等关键核心技术，为客户研发定制业内首款可 3D 打印 ST1 材料。ST1 是一种低碳合金钢，可腐蚀花纹、电镀、焊接等，在鞋模行业常用于咬花、修补。目前，华曙高科已开发不锈钢、铝合金等系列鞋模常用材料参数包，并解决了合金材料硬度过高、咬花深度不够等难题，确保了鞋模耐用性和稳定性。

在工艺方面，华曙高科实现了效率与精度兼具，形成技术护城河。在悬空(倒插)的地方设计支撑结构确保打印效果是 3D 打印的常用做法，但支撑结构可能会破坏设计细节，增加生产成本和后处理难度。目前，在鞋模结构悬空(倒插)与水平面的夹角大于 45° 时，可实现鞋模结构自支撑;若采用华曙高科 “无支撑 / 少支撑设计” 工艺，则可实现部分鞋模结构 25° 夹角无支撑。此外，同一个工作包内可应用不同层厚的打印工艺，不同层厚的工作面，铺粉层厚可变，通过组合优化可提升 30% - 40% 生产效率。智能搭接工艺根据每层任务量调整搭接位置，使两个激光器单层工作时间接近，减少激光之间的等待时间，达到多激光最大使用率。抽壳功能可将鞋模工件划分为外观区和实体区，分别应用精细参数和高速参数，保证表面质量的同时提升效率。

在软件方面，华曙高科于 2024 年 5 月发布专为鞋模用户开发的鞋模选区布点技术。用户可根据鞋模不同曲面的特征，自动计算合理的布孔点位，也可以自定义规则来对不同类型的曲面，形成个性化或均匀性的布孔分布效果，在满足透气需求的同时生成美观图案，打孔效率提高 25%。

近几年，华曙高科与国内外众多鞋业合作伙伴强强联合，共同见证了 3D 打印技术对制鞋业数字化革新。未来，华曙高科将继续深耕鞋业市场，不断加强技术革新，助力产业化用户实现降本增效、创新升级，推动制鞋行业迈向更高效、更环保、更具创新力的未来。

文章来源：3d打印展2026

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